Предлагаю Вашему вниманию мой новый проект под кодовым названием "Сделано в России". "Made in Russian". Сокращенно "MiR". Хорошая абревиатура получилась. :-) Благодаря активному подталкиванию SLI=ZLODEY_75= и его "Projeсt=RR=", сейчас на это брошены все мои силы.

Страничка сделана специально для ознакомления и обсуждения. Там же на форуме. Представленные здесь рисунки и тексты являются концепцуальными, поэтому меняются и дополняются. Предупреждаю сразу: я не имею спец. образования, поэтому
а) могу не знать многих правильных терминов, буду благодарен за поправки.
б) большое число утверждений и мыслей взяты из практики и формулы не приводятся.

Основные принципы, которые я стараюсь воплотить в конструкции:

1. Использование по возможности легких сплавов (дюралюминий)
2. Исключение спец.технологий, например таких как штамповка или отливка. Хотя при наличии такой возможности что-то можно упростить. Но, я думаю, это во многом зависит от количества изготовляемых изделий, которое вряд ли будет достаточно большим, чтоб можно было только незначительно повысить, а тем более понизить себестоимость.
3. Возможность создания на базовой конструкции различных по сложности и стоимости вариантов.
4. Регулировка под пользователя некоторых параметров, в идеале чем больше - тем лучше.
5. Применение в различных типах симуляторов.

Еще некоторые выводы из практики и теории.

1. Площадки под ноги должны находиться как можно ближе к поверхности пола. Этим достигается более удобная посадка и больший простор для регулировки.
2. Если у Вас кресло на колесиках - необходима жесткая связка кресло-педали.
3. Для самолетной(низкой) посадки, возможно, более удобны педали с ремешками или другими креплениями для ног.
4. Не столь важны пружины, как четкое центрирование. Механизм как у "симпед" наиболее подходит в данном случае.
5. Для более плавного и четкого регулирования желательно максимально использовать диапазон датчика поворота. В случае переменного резистора - примерно 270 градусов, магниторезистор - около 180 градусов. Причем обеспечить конструктивно возможность применения любого датчика.
6. Так же, необходимо добиться минимума люфтов, особенно в узле датчика.

Задача "конкуренции" с промышленными забугорными образцами осложняется в том числе и тем, что сознательно ограничиваем себя в технологиях. Почти ручная работа ( ну уж не конвеер это точно), скудный выбор материала - практически сталь и дюраль - цена возрастает неуклонно. Значит надо взять качеством, надежностью, гибкостью настройки педалей под клиента, многофункциональностью. В этой связи я сразу отказался от проволочек, гвоздиков, мебельной фурнитуры и т.д.,так как с этим прекрасно справились другие мастера, которые смогли из подручных материалов сотворить неплохо работающие конструкции. Мне же захотелось попробовать сделать высококлассные педали, чтоб каждый( ну или почти каждый) вирпил истекал слюной, глядя на них. :-))

"Центральный узел".

Совмещение, в небольшом по объему узле, безлюфтового центра параллелограма, датчика с электроникой, механизма центрирования и самовозврата, с ограничениями по материалам и технологиям - та еще заботушка. На данный момент выбрана схема с разнесенным по оси подшипниками, т.к это обеспечивает минимум люфтов. Выбрана также цилиндрическая форма корпуса под подшипники, для только токарной обработки. Простая фрезеровка потребуется только для детали 2.

Ориентировочное расстояние между осями параллелограмма 100 мм. Основные нагрузки приходятся на переднюю ось14. На ось 15 их практически нет,поэтому ее можно конструктивно облегчить, т.е. применить не профиль, а допустим жесткий пруток милиметров 4-6. Добавлен к основной верхней гайке, винт сбоку на м5, для более жесткого крепления параллелограмма к осям вращения. В связи с небольшой нагрузкой и желанием на нее поставить датчик 18, ось 15 посажена на один подшипник. Благодаря этому датчик находится внутри корпуса и защищен от внешних воздействий. Нарисован магниторезистор , но будет возможность без существенных переделок поставить и переменное сопротивление. Подшипники садятся в гнездо и прижимаются элементами корпуса через пружинные (или как их там..) шайбы, по 3 винта на 1 подшипник. Эти же винты являются и общим креплением корпуса.

Принцип центрирования и возврата выбран такой же, как в SimPed. Только развернул внутрь для компактности. Для уменьшения износа и чтоб не применять смазку (сколько пыли и грязи на нее липнет!), поставил на пластину 16, соединенную с параллелограмом 14 и растяивающую пружину посредством рычага 11, передающий усилие подшипник 13 (d=3 D=10 B=4 ). Для неизменного расстояния между рычагами, цилиндрический штифт заменен на прямоугольный брусочек 12. Дырочка в нем для стопорного штифта. Дистанционно управляемый, он фиксирует (ход сверху или снизу) пластину 16, а значит и весь параллелограм относительно корпуса, чтоб использовать педали в автомобильных симуляторах.

Рычажки вращаются на подшипниках скольжения 19. В принципе, можно все это закрыть защитным кожухом, а можно и для стильности оставить. На рисунках 8 и 10 - разные варианты верхней пластины.

А вот наверно самый трудный узел педалей.

Желание сделать подшипники, три оси и регулировку угла площадок создало немало проблем, учитывая вышеизложенные требования. Из десятков вариантов выбрал четыре наиболее интересные и реальные. На рисунке 3 и 5 показаны варианты крепления резистора 7. На рис. 4 и 5 варианты отличаются более низким расположением площадок. На рис. 4 узел под подшипники придется изготавливать на фрезерном.

Узел регулировки наклона площадок.

Наверно достаточно нестандартный для существующих педалей узел. Сейчас сижу в основном над ним. .... продолжение следует...

Ссылки по теме и рядом:

Добавляйте.